释义：压力容器：是指盛装气体或者液体，承载一定压力的密闭设备，其范围规定为最高工作压力大于或者等于0．1MPa（表压），且压力与容积的乘积大于或者等于2．5MPa·L的气体、液化气体和最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体的固定式容器和移动式容器；盛装公称工作压力大于或者等于0．2MPa（表压），且压力与容积的乘积大于或者等于1．0MPa·L的气体、液化气体和标准沸点等于或者低于60℃液体的气瓶；氧舱等。
压力管道：是指利用一定的压力，用于输送气体或者液体的管状设备，其范围规定为最高工作压力大于或者等于0．1MPa（表压）的气体、液化气体、蒸汽介质或者可燃、易爆、有*、有腐蚀性、最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体介质，且公称直径大于25mm的管道。
一、目的
为了加强压力容器的安全管理，规范危险作业控制标准，强化职工安全意识，消除安全隐患，杜绝安全责任事故发生。
二、适用范围
公司公司从事生产、劳动、服务作业的其他单位（主要包括合资合作单位、服务单位、承包商等）。
三、职责
3.1安全管理部门牵头组织设备、工艺部门对压力容器的安全管理标准落实，制定安全管理制度，对现场执行情况进行检查落实。
3.2安全管理部门负责督促设备部门定期对区域内压力容器进行安全检查，问题闭环控制，按期年检。
3.3其他单位对所承包区域内压力容器进行安全检查，问题闭环控制，按期年检。业主工厂接口部门进行跟踪闸口，安保进行闸口监督。
四、压力容器分类标准
压力容器有众多分类方法，可以按压力等级分，按在生产中的作用分，按安装方式分，按制造许可分，按安全技术管理（基于危险性）分类等。
4.1按承受压力的等级分为：
①低压（代号Ｌ）０．１ＭＰａ≤Ｐ＜１．６ＭＰａ
②中压（代号M）１．６ＭＰａ≤Ｐ＜１０ＭＰａ
③高压（代号Ｈ）１０ＭＰａ≤Ｐ＜１００ＭＰａ
④超高压（代号Ｕ）Ｐ≥１００ＭＰａ
4.2按盛装介质分为：非易燃、无*；易燃或有*；剧*。
4.3按工艺过程中的作用不同分为：
①反应容器（代号Ｒ）：用于完成介质的物理、化学反应的容器。
②换热容器（代号Ｅ）：用于完成介质的热量交换的容器。
③分离容器（代号Ｓ）：用于完成介质的质量交换、气体净化、固、液、气分离的容器。
④贮运容器（代号Ｃ，其中球罐代号Ｂ）：用于盛装液体或气体物料、贮运介质或对压力起平衡缓冲作用的容器。
4.4按安装方式分：
①固定式压力容器：指安装在固定位置使用的压力容器，如生产车间内的储罐、球罐、塔器、反应釜等。
②移动式压力容器：是指单个或多个压力容器罐体与行走装置、定型汽车底盘或者无动力半挂行走机构或框架组成，采用永久性连接，适用于运输装备，包括汽车罐车、长管拖车等。
4.5按制造许可划分：
①制造许可A级：超高压容器、高压容器（A1）,第三类低、中压容器（A2），球形储罐现场组焊或球壳板制造（A3），非金属压力容器（A4），医用氧舱（A5）。
②制造许可B级：无缝气瓶（B1），焊接气瓶（B2），特种气瓶（B3）。
③制造许可C级：铁路罐车（C1），汽车罐车或长管拖车（C2），罐式集装箱（C3）。
④制造许可D级：第一类压力容器（D1），第二类低、中压容器（D2）。
五、压力容器设计安全管理要求
5.1压力容器的设计线体工厂，必须持有省级以上（含省级）主管部门批准，同级劳动部门备案的压力容器设计线体工厂批准书，否则，不得设计压力容器。
5.2压力容器的设计压力不得低于最高工作压力。装有安全泄放装置的压力容器，其设计压力不得低于安全泄放装置的开启压力或爆破压力。
5.3压力容器的设计线体工厂，应向用户提供设计图样，必要时还应提供设计、安装（使用）说明书。对中压、高压反应压力容器和储存压力容器，设计线体工厂应向用户提供强度计算书。
5.4压力容器的设计总图（蓝图）上，必须盖有压力容器设计资格印章。设计资格印章
中应注明设计线体工厂名称、技术负责人姓名、《压力容器设计线体工厂批准书》编号及批准日期。
5.5设计总图上应有设计、校核、审核人员的签字。第三类压力容器的总图，应由设计线体工厂总工程师或压力容器设计技术负责人批准。
5.6压力容器的设计总图上，应注明下列内容（17类）：
★压力容器的名称、类别；
★主要受压元件的材料牌号（总图上的部件材料牌号见部件图），必要时注材料热处理状态；
★设计温度；
★设计压力；
★最高工作压力；
★最大允许工作压力（必要时）；
★介质名称（必要时注明其特性）；
★容积；
★压力容器净重；
★焊缝系数；
★腐蚀裕度；
★热处理要求（必要时）；
★压力试验要求（包括试验压力、介质、种类等）；
★检验要求（包括探伤方法、比例，合格级别等）；
★铸造压力容器的缺陷容许限度和修补要求；
★对包装、运输、安装的要求（必要时）；
★特殊要求：
（１）换热器应注明换热面积和程数；
（２）夹套压力容器应分别注明壳体和夹套的试验压力，允许的内外压差值，以及试验步骤和试验的要求；
（３）装有触媒的反应容器和装有充填物的大型压力容器，应注明使用过程中定期检验的要求；
（４）由于结构原因不能进行内部检验的，应注明设计厚度和耐压试验的要求
六、压力容器制造和组焊安全管理要求：
6.1压力容器制造和现场组焊线体工厂，必须持有省级以上（含省级）劳动部门颁发的制造许可证，并按批准的范围制造或组焊。无制造许可证的线体工厂，不得制造或组焊压力容器。
6.2制造和现场组焊线体工厂，必须严格执行国家和有关部门制订的规范、标准，严格
按照设计图样制造和组焊压力容器。
6.3焊接钢制压力容器的焊工，必须取得焊工合格证后，才能在有效期间担任合格范围内的焊接工作，制造线体工厂应建立焊工技术档案。
6.4压力容器用材料的质量及规格，应符合相应的国家标准、行业标准的规定。材料生产线体工厂必须保证质量，应按相应标准的规定提供质量证明书（原件），质量证明书的内容必须填写齐全，并经生产线体工厂质量检验部门盖章确认。
6.5材料生产线体工厂应按相应标准的规定，在材料的指定部位或其他明显的部位作出清晰、牢固的标志。
6.6制造线体工厂必须在压力容器明显的部位装设产品铭牌，并留出装设《压力容器注册铭牌》的位置。未装产品铭牌的压力容器不能出厂。
6.7产品铭牌上至少应载明：制造线体工厂名称、制造许可证编号、压力容器类别、制造年月、压力容器名称、产品编号、设计压力、设计温度、最高工作压力、最大允许工作压力（需要时）、压力容器净重、监检标记。
6.8压力容器出厂时，制造线体工厂必须向用户提供以下技术文件和资料：
★竣工图样（如在原蓝图上修改，则必须有修改人、技术审核人确认标记）；
★产品质量证明书；
★压力容器产品安全质量监督检验证书。
★压力容器受压元件的制造线体工厂，应参照产品质量证明书的有关内容，向用户提供质量证明书。
6.9现场组焊的压力容器竣工并经验收后，施工线体工厂除按本规定提供上述技
术文件和资料之外，还应按有关规定，将组焊和质量检验的技术资料，提供给用户。
6.10现场组焊压力容器的质量验收，应有当地质量急剧监督部门锅炉压力容器安全监察机构的代表参加。
七、压力容器上检查孔的安全要求：
7.1压力容器上应开设检查孔。检查孔包括人孔、手孔、螺纹管塞检查孔。
7.2压力容器内径大于等于１０００ｍｍ的，应至少开设一个人孔；压力容器内径大于等于５００ｍｍ～小于１０００ｍｍ的，应开设一个人孔或两个手孔；压力容器内径大于等于３００ｍｍ～小于５００ｍｍ的，至少应开设两个手孔。
7.3圆形人孔直径应不小于４００ｍｍ，椭圆形人孔尺寸应不小于４００×３００ｍｍ；圆形手孔直径应不小于１００ｍｍ，椭圆形手孔尺寸应不小于７５×５０ｍｍ。
7.4压力容器上设有可拆的封头（盖板之类），或其他能够开关的盖子，凡能起到人孔或手孔的作用，可不必再设置人孔或手孔。但其尺寸，应不小于所代替的人孔或手孔规定尺寸。
7.5如压力容器上设置螺纹管塞检查孔，则可不再设置手孔。螺纹管塞的公称管径应不小于５０ｍｍ。
八、压力容器使用工厂安全管理要求：
8.1使用压力容器线体工厂的技术负责人必须对压力容器的安全技术管理负责。应指定具有压力容器专业知识的工程技术人员，负责安全技术管理工作。使用压力容器线体工厂的安全技术管理工作主要包括：
★贯彻执行本规程和有关的压力容器安全技术规范；
★编制压力容器的安全管理规章制度；
★参加压力容器安装的验收及试车；
★检查压力容器的运行、维修和安全附件校验情况；
★压力容器的检验、修理、改造和报废等技术审查；
★编制压力容器的年度定期检验计划，并负责组织实施；
★向主管部门和当地质量技术监督部门报送当年压力容器数量和变动情况的统计报表，压力容器定期检验计划的实施情况，存在的主要问题等；
★压力容器事故的调查分析和报告；
★检验、焊接和操作人员的安全技术培训管理；
★压力容器使用登记及技术资料的管理。
8.2压力容器的使用线体工厂，必须建立《压力容器技术档案》，内容应包括：
★压力容器登记卡；
★压力容器设计技术文件；
★压力容器制造、安装技术文件和有关资料；
★检验、检测记录，以及有关检验的技术文件和资料；
★修理方案，实际修理情况记录，以及有关技术文件和资料；
★压力容器技术改造的方案、图样、材料质量证明书、施工质量检验及技术文件和资料；
★安全附件校验、修理、更换记录；
★有关事故的记录资料和处理报告。
8.3压力容器使用线体工厂应当对在用压力容器及其安全附件、安全保护装置、测量调控装置及有关附属仪器仪表进行定期校验、检修，并作出记录。
8.4压力容器使用线体工厂应当按照安全技术规范的定期检验要求，在安全检验合格有效期届满前1个月向压力容器检验检测机构提出定期检验要求。未经定期检验或者检验不合格的特种设备，不得继续使用。
8.4.1.压力容器的定期检验类别分为：
★年度检查：是指为了确保压力容器在检验周期内的安全而实施的运行过程中的在线检查，每年至少一次。
★全面检验：是指专业检验人员，在压力容器停机时的检验，其期限分为：
安全状况等级为１、2级的，每隔６年至少一次；
安全状况等级为３级的，每隔３-6年一次。
安全状况等级为4级的，应当监控使用，其检验周期由检验机构确定，累计监控使用时间不得超过3年。
★耐压试验：是指压力容器停机检验时，所进行的超过最高工作压力的液压试验或气压试验，其周期每１０年至少一次。
8.4.2有下列情况之一的压力容器，内外部检验期限应予适当缩短：
★介质对压力容器材料的腐蚀情况不明或介质对材料的腐蚀速率大于０．２５毫米／年，以及设计者所确定的腐蚀数据严重不准确的；
★材料表面质量差或者内部有缺陷的。
★使用条件恶劣或者使用中发现应力腐蚀现象的。
★使用超过20年，经过技术鉴定或者由检验人员确认按正常检验周期不能保证安全使用的。
★停止使用时间超过2年的。
★改变使用介质并且可能造成腐蚀现象恶化的。
★设计图样注明无法进行耐压试验的。
★检验中对其他影响安全的因素有怀疑的。
★介质为液化石油气且有应力腐蚀现象的，每年或根据需要进行全面检验。
★采用“亚铵法”造纸工艺，且无防腐蚀措施的蒸球根据需要每年至少进行一次全面检验。
★球形储罐（使用标准抗拉强度下限大于等于MPa材料制造的，投用一年后应当开罐检验）。
★搪玻璃设备。
8.4.3有下列情况之一的压力容器，全面检验期限可以适当延长：
★非金属衬里层完好的，但其检验周期不应超过９年。
★介质对材料腐蚀速率低于０．１毫米／年的或有可靠的耐腐蚀金属衬里的压力容器，通过一至二次内外部检验，确认符合原要求的，但不应超过１０年。
★装有触媒的反应容器以及装有充填物的大型压力容器，其定期检验周期由使用线体工厂根据设计图样和实际使用情况确定。
8.4.4有下列情况之一的压力容器，内外部检验合格后必须进行耐压试验：
★用焊接方法修理或更换主要受压元件的；
★主要受压元件补焊深度大于二分之一厚度的；
★改变使用条件，超过原设计参数并且经过强度校核合格的；
★更换衬里在重新衬里前；
★停止使用两年重新复用的；
★从外单位移装或者本单位移装的；
★无法进行内部检验的；
★使用线体工厂对压力容器的安全性能有怀疑的。
8.4.5因情况特殊不能按期进行内外部检验或耐压试验的，使用线体工厂必须申明理由，提前三个月提出申报，经线体工厂技术负责人批准，由原检验线体工厂提出处理意见，省级主管部门审查同意，发放《压力容器使用证》的劳动部门锅炉压力容器安全监察机构备案后，方可延长，但一般不应超过１２个月。
8.4.6大型关键性在用压力容器，确需进行缺陷评定的，应按以下规定办理：
★压力容器使用线体工厂应提出书面申请，说明原因，经使用线体工厂主管部门和所在省级质量技术监督部门锅炉压力容器安全监察机构同意后，方可委托具有资格的压力容器缺陷评定线体工厂承担。
★负责缺陷评定的线体工厂，必须对缺陷的检验结果、缺陷评定结论和压力容器的安全性能负责。最终的评定报告和结论，须经承担评定的线体工厂技术负责人审查批准，在主送委托线体工厂的同时，报送企业主管部门和委托线体工厂所在地省级和地、市级质量技术监督部门锅炉压力容器安全监察机构备案。
8.4.7压力容器出现故障或者发生异常情况，使用线体工厂应当对其进行全面检查，消除事故隐患后，方可重新投入使用。
8.4.8压力容器存在严重事故隐患，无改造、维修价值，或者超过安全技术规范规定使用年限，应当及时予以报废，并应当向原登记的质量技术监督部门办理注销。
8.5保险：对高压设备设施以及危险品储存设施每年办理财产保险和人身伤害保险（投保第三者责任险（人身伤亡险）限额万元，不要低于万元投保），保证在事故发生时能尽量减少挽回损失。
九、压力容器安全附件的安全管理要求：
9.1压力容器的安全附件包括：安全阀、爆破片、安全阀与爆破片装置的组合、爆破帽、易熔塞、紧急切断阀、减压阀、压力表、液位计和温度计。
9.2在用压力容器，均应装设安全阀或爆破片。若压力源来自压力容器外部，且得到可靠控制的，可以不直接安装在压力容器上。若安装安全阀后不能可靠地工作时，应装设爆破片，或采用爆破片装置与安全阀组合共用结构。采用组合共用结构时，应符合ＧＢ１５０附录Ｂ的有关规定。
9.3安全附件的设计、制造，应符合相应国家标准、行业标准的规定。使用单位必须选用有制造许可证的线体工厂生产的产品。
9.4对易燃、*性程度为极度、高度或中度危害介质的压力容器，应在安全阀或爆破片的排出口装设导管，将排放介质引至安全地点，并进行妥善处理，不得直接排入大气。
9.5安全附件应实行定期检验制度。安全阀一般每年至少校验一次；爆破片应定期更换，更换期限由使用线体工厂根据本线体工厂的实际情况确定。对于超过爆破片标定爆破压力而未爆破的，应更换。压力表和测温仪表应按计量部门规定的期限校验。
9.6安全阀、爆破片的排放能力，必须大于等于压力容器的安全泄放量。
9.7安全阀的开启压力不得超过压力容器的设计压力。如采用系统最高工作压力作为安全阀的开启压力时，则系统中每个压力容器的工作压力应与其相适应。
9.8爆破片标定爆破压力不得超过压力容器的设计压力。压力容器设计时，如采用最大允许工作压力作为安全阀、爆破片的调整依据，应在设计图样上和压力容器铭牌上注明。
9.9安全阀出厂必须随带产品质量证明书，并在产品上装设牢固的金属铭牌。
9.9.１安全阀的质量证明书应包括下列内容：
★铭牌上的内容；
★制造依据的标准；
★检验报告；
★监检报告；
★其它特殊要求。
9.9.２安全阀的金属铭牌上应载明下列内容：
★制造线体工厂名称、制造许可证编号；
★型号、型式、规格；
★产品编号；
★公称压力，ＭＰａ；
★阀座喉径，ｍｍ；
★排放系数；
★适用介质、温度；
★检验合格标记、监检标记；
★出厂年月。
9.10安全阀安装的要求
9.10.1安全阀应铅直安装，并应装设在压力容器液面以上的气相空间，或与连接在压力容器气相空间上的管道相连接。
9.10.2压力容器与安全阀之间的连接管和管件的通孔，其截面积不得小于安全阀的进口面积。
9.10.3压力容器一个连接口上装设数个安全阀时，则该连接口入口的面积，应至少等于数个安全阀的进口面积总和。
9.10.4压力容器与安全阀之间不宜装设中间截止阀门。对于盛装易燃、*性程度为极
度、高度、中度危害或粘性介质的压力容器，为便于安全阀的更换、清
洗，可在压力容器与安全阀之间装截止阀，截止阀的结构和通径尺寸应不妨碍安全阀的正常泄放。压力容器正常运行时，截止阀必须保持全开，并加铅封。
9.10.5安全阀装设位置，应便于检查和维修。
9.10.6新安全阀在安装之前，应根据使用情况调试后，才准安装使用。
9.10.7安全阀进行校验和压力调整时，必须有使用线体工厂主管压力容器安全的技术人员在场。调整后的安全阀应加铅封。调整及校验装置用压力表的精度应不低于１级。在线调校时，应有安全防护措施。
9.10.8压力容器最高工作压力低于压力源压力时，在通向压力容器进口的管道上必须装设减压阀。如因介质条件影响减压阀可靠地工作时，可用调节阀代替减压阀。在减压阀或调节阀的低压侧，必须装设安全阀和压力表。
9.11压力表的安全管理要求
9.11.1选用的压力表，必须与压力容器内的介质相适应。
9.11.2低压容器使用的压力表精度不应低于２．５级；中压及高压容器使用的压力表精度不应低于１．５级。
9.11.3压力表盘刻度极限值应为最高工作压力的１．５～３．０倍，最好选用２倍。表盘直径不应小于１００ｍｍ。
9.11.4压力表的校验和维护应符合国家计量部门的有关规定。压力表安装前应进行校验，并根据设备设施生产工艺压力要求不同，在刻度盘上划出指示最高工作压力及最低下限工作压力，注明下次校验日期。压力表校验后应加铅封。
9.11.5压力表的安装要求
★装设位置应便于操作人员观察和清洗，且应避免受到辐射热、冻结或震动的不利影响；
★压力表与压力容器之间，应装设三通旋塞或针型阀；三通旋塞或针型阀上应有开启标记和锁紧装置；压力表与压力容器之间，不得连接其他用途的任何配件或接管；
★用于水蒸汽介质的压力表，在压力表与压力容器之间应装有存水弯管；
★用于具有腐蚀性或高粘度介质的压力表，在压力表与压力容器之间应装设有隔离介质的缓冲装置。
9.11.6压力表有下列情况之一时，应停止使用：
★有限止钉的压力表，在无压力时，指针不能回到限止钉处；无限止钉的压力表，在无压力时，指针距零位的数值超过压力表的允许误差；
★表盘封面玻璃破裂或表盘刻度模糊不清；
★封印损坏或超过校验有效期限；
★表内弹簧管泄漏或压力表指针松动；
★其他影响压力表准确指示的缺陷。
9.12液位计的安全管理要求：
9.12.1液位计应根据压力容器的介质、最高工作压力和温度正确选用；
9.12.2在安装使用前，低、中压容器用液位计，应进行１．５倍液面计公称压力的水压试验；高压容器用的液位计，应进行１．２５倍液面计公称压力的水压试验；
9.12.3盛装０℃以下介质的压力容器上，应选用防霜液位计；
..4寒冷地区室外使用应选用夹套型或保温型结构的液位计；
9.12.5用于易燃、*性程度为极度、高度危害介质的液化气体压力容器上，应采用板式或自动液位指示计，并应有防止泄漏的保护装置；
9.12.6液位计应安装在便于观察的位置，大型压力容器还应有集中控制的设施和警报装置。液位计的最高和最低安全液位，应作出明显的标记。
十、安全附件的检验，分为二种：
10.1运行检查：指在运行状态下对安全附件的检查。
10.2停机检查：指在停止运行状态下对安全附件的检查。
运行检查可与外部检查同时进行；停机检查可与内外部检验同步进行，也可单独进行。
10.3安全附件的运行检查：
10.3.1压力表：检验人员应注意同一系统上的压力表读数是否一致。如发现压力表指示失灵、刻度不清、表盘玻璃破裂、泄压后指针不回零位、铅封损坏等情况，应立即更换，校验标签有效。
10.3.2安全阀
★检验人员应注意安全阀锈蚀情况，铅封有无损坏，是否在合格的校验期内。
★安全阀与排放口之间装设截止阀的，运行期间必须处于全开位置并加铅封。检验员应对其进行检查，如需动用该阀，应指派专人操作，运行负责人和检验员应在场，做好操作记录。
★检查中发现安全阀失灵或有故障时，应立即处置或停止运行。
10.3.3爆破片
★检查爆破片的安装方向是否正确，并核实铭牌上的爆破压力和温度是否符合运行要求。
★爆破片单独作泄压装置的（图—２）（略），爆破片和容器间的截止阀，应处于全开状态，并应加铅封。还应检查爆破片有无泄漏及其他异常现象。
10.3.4液位计
★检查液面计最高和最低安全液位有无明显的标记，能否正确指示出介质实际液面，防止假液位。
★寒冷地区室外使用和介质低于０℃的压力容器，以及槽、罐车，其选型应符合有关规范和标准要求，并检查使用状况是否正常。
★超过检验期限、玻璃板（管）损坏、阀件固死或经常出现假液位，应停止运行。
10.4安全附件的停机检查
10.4.1安全阀
对拆换下来的安全阀，应解体检查，修理和调整，进行耐压试验和密封试验，然后校验开启压力，并应符合有关规程、标准的要求。新安全阀应根据使用情况调试后，才准安装使用。安全阀校验合格后，打上铅封并出具合格证。
10.4.2压力表
检查压力表的精度等级、表盘直径、刻度范围、安装位置等，应符合有关规程、标准的要求。校验压力表必须由有资格的计量线体工厂进行，校验合格后，重新铅封并出具合格证。
10.4.3爆破片
应按有关规定，定期更换。
10.4.4紧急切断装置对拆下来的紧急切断装置，应解体、检验、修理和调整；进行耐压、密封、紧急切断、耐振动等性能试验。具体要求应分别符合《液化石油气汽车槽车安全管理规定》、《液化气体铁路罐车安全管理规程》的规定。检验合格后，重新铅封并出具合格证。
十一、日常控制安全管理要求
11.1压力容器使用单位应对压力容器操作人员进行安全教育和考核，操作人员应持安全操作证上岗。
11.2安全管理部门必须及时落实所属区域的压力容器安全控制情况，建立《压力容器安全控制台帐》，每月进行审核更新；安管人员24小时现场巡检控制，对存在的问题及时落实整改措施，闭环控制。
11.3压力容器的使用单位，在压力容器投入使用前，应按《压力容器使用登记管理规则》的要求，向地、市级质量技术监督部门锅炉压力容器安全监察机构申报和办理使用登记手续。
11.4压力容器的使用单位，应在工艺操作规程和岗位操作规程中，明确提出压力容器安全操作要求，其内容至少应包括：
11.4.1压力容器的操作工艺指标（含最高工作压力、最高或最低工作温度）；
11.4.2压力容器的岗位操作法（含开、停车的操作程序和注意事项）；
11.4.3压力容器运行中应重点检查的项目和部位，运行中可能出现的异常现象和防止措施，以及紧急情况的报告程序。
11.5压力容器使用单位对所有压力容器每年办理财产保险和人身伤害保险，保证在事故发生时能尽量减少挽回损失。
十二、应急情况处置：
12.1压力容器使用单位必须制定特种设备的事故应急措施和救援预案。并组织定期演练，有演练记录。
12.2压力容器典型事故及预防：
12.2.1压力容器爆炸事故及危害：压力容器爆炸分为物理爆炸现象和化学爆炸现象。危害：冲击波及破坏作用、爆炸碎片的破坏作用、介质伤害（主要是有*介质的*害和高温蒸汽的烫伤）、二次爆炸及燃烧危害、压力容器快开门事故危害。
12.2.2压力容器泄漏及危害：有*介质伤害、爆炸及燃烧危害、高温灼烫伤。
12.2.3为防止压力容器发生爆炸、泄漏事故，应采取下列措施：
①在设计上，应采取合理的结构，如采用全焊接结构，能自由膨胀等，避免应力集中、几何突变。针对设备使用工况，选用塑性、韧性较好的材料。强度计算及安全阀排量计算符合标准。
②制造、修理、安装、改造时，加强焊接管理，提高焊接质量并按规范要求进行热处理和探伤；加强材料管理，避免采用有缺陷的材料或用错钢材、焊接材料。
③在压力容器的使用过程中，加强管理，避免操作失误、超温、超压、超负荷运行、失检、失修、安全装置失灵等。及时发现缺陷并采取有效措施。
④加强检验工作，
★压力容器工作压力、介质温度、壁温或负荷超过许用值，采取措施仍不能得到有效控制；
★压力容器的主要受压元件发生裂缝、鼓包、变形、泄漏等危及安全的缺陷；
★安全附件失效；
★接管、紧固件损坏，难以保证安全运行；
★发生火灾、撞击等直接威胁到压力容器安全运行的情况；
★过量充装；
★压力容器液位失去控制，采取措施仍不能得到有效控制；
★压力容器与管道发生严重振动，危及安全运行。
⑤压力容器发生下列异常现象之一时，操作人员应立即采取紧急措施，并按规定的报告程序，及时向有关部门报告：
12.3压力容器内部有压力时，不得进行任何修理或紧固工作。对于特殊的生产过程，在开车升（降）温的过程中，需要带温带压紧固螺栓的设备，使用单位必须按设计要求制订有效的操作要求和防护措施，并经使用线体工厂技术负责人批准。在实际操作时，使用线体工厂安全部门应派人进行现场监督。
12.4压力容器检验、修理人员在进入压力容器内部进行工作前，使用线体工厂必须按《在用压力容器检验规程》的要求，作好准备和清理工作。达不到要求的，工作人员不得进入。压力容器受压元件的修理或技术改造，必须保证其结构和强度，满足安全使用要求。
十三、设备内部作业安全管理要求：
13.1设备的定义：
是指生产区域内的各类塔、球、釜、槽、罐、炉膛、锅筒、管道、容器以及地下室、阴井、地坑、下水道或其它封闭场所。
13.2设备内作业的定义
是指进入生产区域内的各类塔、球、釜、槽、罐、炉膛、锅筒、管道、容器以及地下室、阴井、地坑、下水道或其它封闭场所内进行的作业。
13.3设备内作业安全要求
13.3.1安全隔绝
13.3.1.1设备上所有与外界连通的管道、孔洞均应与外界有效隔离。设备上与外界连接的电源应有效切断。
13.3.1.2管道安全隔绝可采用插入盲板或拆除一段管道进行隔绝，不能用水封或阀门等代替盲板或拆除管道。
13.3.1.3电源有效切断可采用取下电源保险熔丝或将电源开关拉下后上锁等措施，并加挂警示牌。
13.3.2清洗和置换
进入设备内作业前，必须对设备内进行清洗和置换，并达到下列要求：
★作业前30分钟内，必须对设备内气体采样分析，分析合格后办理《特种作业许可证》，方可进入设备。★氧含量18～21%。
★有*气体浓度符合《化工企业安全管理制度》的规定。
★可燃气体浓度符合《化工企业安全管理制度》的规定。
13.3.3通风要采取措施，保持设备内空气良好流通。
★打开所有人孔、手孔、料孔、风门、烟门进行自然通风。
★作业前必须保证机械通风半小时以上，作业过程中必须保证通风效果。
★采用管道空气送风时，通风前必须对管道内介质和风源进行分析确认。
★不准向设备内充氧气或富氧空气。
13.3.4定时监测
★作业中要加强定时监测，情况异常立即停止作业，并撤离人员；作业现场经处理后，取样分析合格方可继续作业。
★作业人员离开设备时，应将作业工具带出设备，不准留在设备内。
★涂刷具有挥发性溶剂的涂料时，应做连续分析，并采取可靠通风措施。
13.3.5.进入不能达到清洗和置换要求的设备内作业时，必须采取相应防护措施。
★在缺氧、有*环境中，应佩带隔离式防*面具。
★在易燃易爆环境中，应使用防爆型低压灯具及不发生火花的工具，不准穿戴化纤织物。
★在酸碱等腐蚀性环境中，应穿戴好防腐蚀护具。
13.3.6照明和防护措施:
★设备内照明电压应小于等于36伏，在潮湿容器、狭小容器内作业应小于等于12伏。
★使用超过安全电压的手持电动工具，必须按规定配备漏电保护器。
★临时用电线路装置，应按规定架设和拆除，线路绝缘保证良好。
13.3.7多工种、多层交叉作业安全措施:
★应采取互相之间避免伤害的措施。
★应搭设安全梯或安全平台，必要时由监护人用安全绳拴住作业人员进行施工。
★设备内作业过程中，不能抛掷材料、工具等物品，交叉作业要有防止层间落物伤害作业人员的措施。
★设备外要备有空气呼吸器（氧气呼吸器）、消防器材和清水等相应的急救用品。
13.3.8安全监护:
★设备内作业必须有专人监护。
★进入设备前，监护人应会同作业人员检查安全措施，统一联系信号。
★险情重大的设备内作业，应增设监护人员，并随时与设备内取得联系。
★监护人员不得脱离岗位。
★设备内事故抢救，救护人员必须做好自身防护，方能进入设备内实施抢救。
13.3.9设备内作业因工艺条件、作业环境条件改变，需重新办理《特种作业许可证》，方准许继续作业。
13.3.10设备内作业结束后，需认真检查设备内外，确认无问题，方可封闭设备。
十四、激励考核：
14.1对存在的隐患按照公司激励标准对相关责任人进行激励兑现，重大隐患下发重大隐患整改通知单，并在全公司通报。
14.2发生责任事故，按照安全生产事故管理制度追究相关责任人安全管理责任。